CT ha colaborado en el proyecto de I+D Keelbeman para diseñar y fabricar la sección del keelbeam para el Airbus A320.

12.05.20

CT ha colaborado en el proyecto de I+D Keelbeman para diseñar y fabricar la sección del keelbeam para el Airbus A320.

El proyecto KEELBEMAN ha finalizado con éxito el pasado mes de febrero. Financiado por la Comisión Europea a través del programa Clean Sky 2 bajo el paraguas de Horizon2020 de la UE, el objetivo de este proyecto era llevar a cabo el diseño y la fabricación completos del keelbeam utilizando material compuesto termoplástico para la aeronave Airbus A320, con el fin de validar la tecnología en el nivel 3 de preparación tecnológica (TRL3).

CT, empresa líder en soluciones de ingeniería tecnológicas e innovadoras para todo el ciclo de vida del producto, llevó a cabo el rediseño del “keelbeam” en materiales compuestos, sin remaches, partiendo de la línea de base metálica definida por el “topic manager” de Clean Sky 2, Airbus (Toulouse, Francia) y definió la arquitectura y el grosor de acuerdo con los cálculos del análisis del proceso estructural y de fabricación.

“El principal desafío del proyecto era comprender qué hacer y qué no hacer dentro los procesos termoplásticos y la soldadura por inducción asociada y proponer una solución técnica que tendría el menor efecto negativo posible en las capacidades de fabricación y montaje. En cuanto a las lecciones aprendidas, adquirimos nuevas habilidades en temas de materiales y procesos relacionados con los termoplásticos, y nos centramos en mejorar la capacidad de fabricación para encontrar un equilibrio entre rendimiento y coste”, explica Matthieu Merle.

Para completar con éxito este proyecto, CT colaboró codo a codo con EURECAT, como coordinador del proyecto, CETMA, un centro de I + D altamente especializado en procesamiento y caracterización de compuestos y SOFITEC, un proveedor español líder de TIER 2 para aeroestructuras. El consorcio multidisciplinario abordó el diseño y la fabricación de un componente completo a través de un demostrador de sección de viga de quilla, utilizando resina de matriz termoplástica reforzada con fibra de carbono. Se ha explorado el uso de tecnologías de fabricación con un potencial significativo para la automatización y se han demostrado combinaciones seleccionadas en TRL3.

CETMA fue responsable de fabricar las pieles y los largueros de la sección de viga de quilla, mediante el uso de un nuevo y rápido proceso de moldeo por compresión continua (CCM), uno de los más prometedores para la fabricación de piezas compuestas termoplásticas muy largas. Los nervios de refuerzo fueron producidos usando moldeo por compresión no isotérmica más convencional por el coordinador del proyecto EURECAT. Las superficies, los largueros y los nervios se ensamblaron utilizando la tecnología patentada de soldadura por inducción de CETMA.

Por otro lado, la misión de SOFITEC, un proveedor español líder de TIER 2 para aeroestructuras, ha sido verificar todos los componentes y estructuras integradas fabricadas en el proyecto, además de crear un procedimiento que cumpla con los requisitos mínimos de ensayo y evaluación de las piezas fabricadas en el proyecto. SOFITEC participó en un paquete de trabajo donde se verifica un conjunto de material compuesto termoplástico. SOFITEC está a cargo de las pruebas de probetas y demostradores.

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